Техническое диагностирование. Техническое диагностирование технических устройств Кто может проводить диагностику технических устройств

Утверждено
Главным инженером
ООО «Газпромэнергодиагностика»
А.В. Авдониным
12 февраля 2004 г.

Методика по техническому диагностированию электропривода газоперекачивающих агрегатов организаций ОАО «Газпром»

Подписано

Начальником отдела диагностики

электрических машин В.В. Рытиковым

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ О ТЕХНИЧЕСКОМ ДИАГНОСТИРОВАНИИ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕЙ ГАЗОПЕРЕКАЧИВАЮЩИХ АГРЕГАТОВ

1.1. Назначение Методики.

1.1.1. Настоящей Методикой следует руководствоваться при диагностическом обследовании эксплуатируемого и вводимого в эксплуатацию электродвигателя. Электродвигатели, отработавшие установленный стандартом минимальный ресурс, должны подвергаться комплексному обследованию, охватывающему как основные, так и вспомогательные элементы.

1.1.2. Методика предусматривает диагностическое обследование, как правило, не требующее вывода электродвигателя в ремонт и позволяющее определять степень развития и опасность возможных дефектов на ранних стадиях.

1.1.3. В Методике приведен перечень диагностических работ и предельно допустимые значения контролируемых характеристик. Техническое состояние электродвигателя определяется не только путем сравнения результатов с нормируемыми значениями, но и по совокупности результатов всех проведенных испытаний, осмотров и данных эксплуатации. Полученные результаты во всех случаях должны быть сопоставлены с результатами измерений на однотипном оборудовании. Однако главным является сопоставление измеренных значений параметров электродвигателя с их исходными значениями и оценка имеющих место различий по указанным в Методике допустимым изменениям. Выход значений параметров за установленные границы (предельные значения) следует рассматривать как признак возникновения и развития повреждений (дефектов), которые могут привести к отказу оборудования.

1.1.4. В качестве исходных значений контролируемых характеристик при вводе в эксплуатацию нового электродвигателя принимают значения, указанные в паспорте или протоколе заводских испытаний. При диагностике электродвигателей в процессе эксплуатации в качестве исходных принимаются значения параметров, определенные при вводе в эксплуатацию нового электродвигателя. Качество проводимого ремонта оценивается сравнением результатов обследования после ремонта с данными при вводе в эксплуатацию нового электродвигателя, принимаемыми в качестве исходных. После капитального или восстановительного ремонта, а также реконструкции, проведенных на специализированном ремонтном предприятии, в качестве исходных для контроля в процессе дальнейшей эксплуатации электродвигателя принимаются значения, полученные по окончании ремонта (реконструкции).

2. ТЕХНИЧЕСКОЕ ДИАГНОСТИРОВАНИЕ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕЙ ГАЗОПЕРЕКАЧИВАЮЩИХ АГРЕГАТОВ

2.1. Показатели и характеристики технического диагностирования.

2.1.1. Периодичность диагностирования. Техническое диагностирование проводится по истечении установленного нормативно-технической документацией срока службы с целью оценки состояния, установления сроков дальнейшей работы и условий эксплуатации, а также после проведения капитального ремонта.

2.1.2. Продолжительность диагностирования. Диагностическое обследование электродвигателя производится в объеме, установленном данной Методикой.

2.2. Характеристика номенклатуры диагностических параметров.

Перечисленные ниже диагностические параметры являются основными при определении технического состояния электродвигателя, при этом обследование вспомогательных элементов, состояние которых не является определяющим фактором при оценке технического состояния электродвигателя и решении вопроса о возможности его дальнейшей эксплуатации, может, как правило, производиться в объемах и оцениваться по критериям, указанным в упомянутых документах. Вспомогательные элементы относительно дешевы и при неисправном их состоянии без особых затруднений могут быть заменены или, если это возможно, восстановлены.

2.2.1. Номенклатура параметров технического состояния электродвигателя.

При проведении диагностики регистрируются такие параметры электродвигателя как: сопротивление изоляции обмоток статора и ротора, коэффициент абсорбции, сопротивление обмоток статора и ротора, сопротивление подстуловой изоляции, виброскорость, уровень частичных разрядов, результаты визуального осмотра, наличие или отсутствие замыканий листов активной стали.

2.2.2. Глубина поиска места отказа или неисправности:

При низком значении сопротивления изоляции - причина снижения или место пробоя изоляции;

При наличии замыканий листов активной стали - место и характер замыкания;

При повышенном значении виброскорости - причина повышенной вибрации;

При наличии высокого уровня частичных разрядов - причина повышения уровня разрядов.

2.3. Правила измерения диагностических параметров.

2.3.1. Состав работ при проведении диагностического обследования электродвигателя:

1) Предварительный сбор информации:

Анализ опыта эксплуатации, ремонтов и результатов испытаний электродвигателя, уточнение на этой основе элементов двигателя, требующих при обследовании особого внимания;

Общий осмотр электродвигателя и его вспомогательных элементов.

2) Испытания на вращающейся машине:

Оценка вибрационного состояния на основе измерения и анализа спектра вибрации электродвигателя под нагрузкой.

Одновременно с проведением вибрационных испытаний фиксируются данные штатного теплового контроля.

3) Работы на остановленной машине:

Предварительная подготовка (выполняется персоналом предприятия заказчика);

Измерение сопротивления обмоток статора, ротора и возбудителя постоянному току;

Измерение сопротивления изоляции обмоток статора и ротора и изоляции подшипника;

Визуальный и эндоскопический осмотр статора и ротора;

Высоковольтные испытания обмоток статора напряжением промышленной частоты с контролем частичных разрядов;

Проверка состояния и (при необходимости) испытания стали сердечника статора;

Визуальный и эндоскопический осмотр возбудителя.

4) Оформление результатов обследования:

Составление предварительного заключения;

Оформление паспорта электродвигателя.

2.3.2. Сбор и анализ информации о предыстории работы электродвигателя необходим для предварительной оценки его технического состояния. Данные о двигателе вносятся в соответствующие разделы диагностической карты (Приложение 1) и паспорт электродвигателя. Должна быть использована нижеследующая информация о двигателе:

1) Конструкторская документация на двигатель:

Тип двигателя;

Заводской номер;

Год изготовления;

Заводской номер ротора;

Заводской номер статора;

Соединение фаз;

Номинальная активная мощность;

Номинальная полная мощность;

Номинальный ток ротора;

Номинальный ток статора;

Номинальная частота вращения;

Отношение номинального значения начального пускового момента к номинальному вращающему моменту;

Отношение номинального значения начального пускового тока к номинальному току;

Отношение номинального значения максимального временного момента к номинальному моменту;

Коэффициент полезного действия;

Коэффициент мощности;

Класс нагревостойкости изоляции статора.

2) Заводские замеры:

Сопротивление изоляции обмотки статора относительно корпуса двигателя и между фаз при 20 °С;

Сопротивление фазы обмотки статора при постоянном токе в холодном состоянии при 20 °С;

Средняя величина воздушного зазора (односторонняя);

Сопротивление обмотки ротора при постоянном токе в холодном состоянии;

Сопротивление изоляции обмотки ротора относительно корпуса при температуре 20 °С;

Сопротивление изоляции обмотки ротора относительно корпуса при температуре 100 °С.

3) Эксплуатационная документация и протоколы штатных измерений и испытаний:

Год ввода в эксплуатацию;

Данные приемосдаточных испытаний (по пунктам аналогичным заводским замерам);

Статистика замеров сопротивлений изоляции и сопротивления обмоток статора и ротора, проводимых при ремонте и испытаниях двигателя;

Дата, вид испытания и полученный результат;

Число пусков;

Наработка двигателя, в том числе после капитального ремонта.

4) Журнал ремонта:

Отказы и аварийные остановы, их причины;

Дата, вид ремонта (профилактический, капитальный, аварийно-восстановительный и т.д.), краткий перечень произведенных работ;

Сведения о заменах отдельных элементов.

5) Электрическая схема подключения двигателя.

2.3.3.Оценка вибрационного состояния электродвигателя.

Вертикальная и поперечная составляющие вибрации, измеренные на подшипниках электродвигателей, сочлененных с механизмами, не должны превышать значений указанных в заводских инструкциях. При отсутствии таких указаний, максимально допустимая амплитуда вибрации подшипников (согласно табл. 31 приложения 3.1 ПТЭЭП) 50 мкм при синхронной частоте 3000 об/мин.

2.3.4.Данные штатного термоконтроля.

Записываются показания всех штатных приборов термоконтроля.

В большинстве случаев контролируется температура:

В наиболее горячей части сердечника статора (в каждой фазе уложено по одному термопреобразователю сопротивления на дно паза - «Сталь» и между слоями обмотки - «Медь»);

Охлаждающего воздуха на входе в вентиляторы;

Горячего воздуха на выходе из статора;

Вкладыша в подшипниках скольжения.

Контроль температуры вкладышей подшипников осуществляется термопреобразователями сопротивления, которые должны быть подключены на прибор непрерывного автоматического контроля.

Температура обмотки статора класса «В» в работе не должна превышать 80 °С.

2.3.5. Измерение сопротивления обмоток статора и ротора постоянному току производится цифровым микроомметром с фиксированием температуры обмоток.

При проведении измерений каждое сопротивление необходимо измерить не менее трех раз. За истинное значение сопротивления принимается среднеарифметическое измеренных значений. При этом результат отдельного измерения не должен отличаться от среднего более чем на ± 0,5 %.

При сравнении значений сопротивлений они должны быть приведены к одной температуре (20 °С). При измерении сопротивлений каждой фазы обмотки статора значения сопротивления обмотки не должны отличаться друг от друга более чем на 2 %. Результаты измерений сопротивлений одних и тех же фаз не должны отличаться от исходных данных более чем на 2 %.

При измерении сопротивления обмотки ротора измеренное значение сопротивления не должно отличаться от исходных данных более чем на 2 %.

2.3.6. Измерение сопротивления изоляции обмоток статора, ротора и изоляции подшипника производятся мегаомметром с напряжением 2500/1000/500 В.

Измерение сопротивления изоляции следует проводить для каждой обмотки. При этом остальные обмотки должны быть электрически соединены с корпусом машины. По окончании измерений обмотку необходимо разрядить, соединив электрически с заземленным корпусом машины. Продолжительность соединения обмотки с корпусом должна быть не менее 3 мин.

Напряжение мегаомметра при измерении сопротивления изоляции:

а) обмотки статора - 2500 В;

б) обмотки ротора - 500 В;

в) подшипников - 1000 В.

Измерение сопротивления изоляции испытуемого двигателя производится в практически холодном состоянии;

Допустимые значения сопротивления изоляции (согласно ПТЭЭП):

а) обмотки статора относительно корпуса и между фазами не менее (при t = 75 °С):

10 МОм для двигателя с U н = 10 кВ,

6 МОм для двигателя с U н = 6 кВ;

Значение коэффициента абсорбции R 60 / R 15 при температуре от 10 °C до 30 °С не менее 1,2;

б) обмотки ротора относительно корпуса - не менее 0,2 МОм.

в) подшипников - не нормируется.

При измерении сопротивления изоляции для определения коэффициента абсорбции (R 60" /R 15" ), отсчет производится дважды: через 15 и 60 секунд после начала измерений.

Сравнение характеристик изоляции должно производиться при одной и той же температуре или близких ее значениях (расхождение не более 5 °С). Если это невозможно, должен производиться температурный перерасчет в соответствии с инструкциями по эксплуатации конкретных видов электрооборудования.

2.3.7. Визуальное обследование электродвигателя проводится в соответствии с ГОСТ 23479-79 и РД 34.10.130-96 с помощью гибкого технического эндоскопа.

Визуальное обследование проводится на выведенном в ремонт электродвигателе со снятыми торцевыми крышками и диффузорами, без вывода ротора.

Места, подлежащие осмотру и оценке технического состояния:

По статору:

1. При осмотре лобовых частей вблизи выхода секций из пазов оцениваются:

Зазоры между лобовыми частями верхней и нижней полусекции одного паза и наличие истирания изоляции в случае закрытия зазоров;

Выдвижение межслоевой прокладки из паза;

Чистота зазоров между лобовыми частями стержней соседних пазов;

Степень вспухания микалентной компаундированной изоляции;

Степень выдавливания битумного компаунда из микалентной изоляции;

Степень вымывания битумного компаунда из микалентной изоляции;

Состояние распорок лобовых частей;

Искривление стержней на выходе из паза;

Состояние полупроводящего покрытия, наличие его повреждения и определение площадей повреждения.

2. При осмотре лобовых частей стержней на эвольвентных участках оцениваются:

Наличие или отсутствие зазоров между соседними лобовыми частями;

Наличие и глубина истирания изоляции дистанционными прокладками;

Выдавливание битумного компаунда в местах установки дистанционных прокладок, потеки растворенного битума;

Наличие и степень истирания изоляции о межслоевые выкладки;

Наличие и степень истирания изоляции нижних стержней о бандажные кольца;

Наличие загрязнений на лобовых частях;

Признаки перегрева изоляции (изменение цвета, наличие «сосулек» битумного компаунда).

3. При осмотре системы крепления лобовых частей оцениваются:

Провисание корзинки (зазоры между кронштейнами и бандажными кольцами);

Ослабление болтов крепления кронштейнов;

Ослабление шнуровых вязок нижних лобовых частей к бандажным кольцам;

Ослабление или обрывы шнуровых вязок верхних лобовых частей;

Выпадение или смещение дистанционных прокладок;

Следы вибрации бандажных колец относительно кронштейнов.

4. При осмотре головок лобовых частей оценивается:

Изменение цвета изоляции.

5. При осмотре торцевой части сердечника оцениваются:

Нажимные плиты, нажимные пальцы и приклепанные к последним сегменты крайних пакетов активной стали;

Загрязнение на коронках зубцов и вдоль нажимных пальцев;

Деформация сегментов активной стали в каналах крайних пакетов;

Распушение и выкрашивание сегментов зубцов.

6. При осмотре расточки статора оцениваются:

Смещение концевых клиньев;

Характер ослабления пазовых клиньев.

7. При осмотре спинки статора оцениваются:

Наличие загрязнения;

Наличие ферромагнитной пыли вдоль призм.

8. При осмотре соединительных шин оцениваются:

Наличие прокладок и колодок;

Разрывы шнуровых вязок;

Истирание изоляции и колодок в кронштейнах;

Подвижность шин;

Нарушение креплений кронштейнов;

Наличие признаков повышенного нагрева;

Нарушение слоя эмали, покрывающей изоляцию шин.

Критерии для установления состояния статора:

Работоспособное - при обследовании выявлены отдельные дефекты, не препятствующие дальнейшей эксплуатации и легкоустранимые силами предприятия заказчика, в числе таких дефектов, в частности, можно указать: ослабление крепления соединительных шин статора, наличие местного соприкосновения соединительных шин, признаки подвижности дистанционных распорок, запыленность лобовых частей, наличие посторонних предметов, незначительное повреждение изоляции лобовых частей и соединительных шин.

Неработоспособное состояние - при обследовании выявлен один или несколько из следующих дефектов, препятствующем эксплуатации и нуждающемся в устранении: наличие серьезных нарушений изоляции лобовых частей или соединительных шин, провисание корзины лобовых частей, наличие признаков вздутости изоляции, выпадение пазовых клиньев, наличие признаков спекания изоляции в межфазных зонах, неудовлетворительная вязка лобовых частей.

Предельное состояние - при обследовании обнаружен один из следующих дефектов: нарушение целостности изоляции краем нажимного пальца на выходе из паза, признаки подвижности пазовых клиньев.

По ротору:

1. При осмотре пазовой части оцениваются:

Внешнее состояние пазовых клиньев;

Признаки подвижности пазовых клиньев;

Состояние покровной эмали;

Наличие местных подплавлений клиньев.

2. При осмотре лобовых частей обмотки оцениваются:

Загрязнение изоляционных деталей;

Степень запыленности лобовых частей;

Целостность витковой изоляции;

Степень укорочения витков;

Наличие посторонних предметов.

3. При осмотре токоподводов к контактным кольцам и к лобовым частям обмотки оцениваются:

Трещины, надрывы, надрезы, царапины на верхней пластине;

Состояние резьбы под токоведущие болты.

4. При осмотре концевых частей ротора оцениваются:

Состояние крепления балансировочных грузов;

Состояние поверхности шеек ротора;

Наличие признаков осевого смещения ротора из-за осевой расцентровки;

Наличие признаков ослабления посадки элементов на вал ротора.

Критерии для установления состояния ротора:

Исправное - при обследовании не выявлено наличия дефектов.

Работоспособное - при обследовании выявлены отдельные дефекты, не препятствующие дальнейшей эксплуатации и легкоустранимые силами предприятия заказчика, в числе таких дефектов, в частности, можно указать: ослабление крепления, признаки подвижности пазовых клиньев, загрязнение изоляционных деталей, сильная запыленность лобовых частей, наличие посторонних предметов, плохо закрепленные балансировочные грузы.

Неработоспособное состояние - при обследовании выявлен один или несколько из следующих дефектов, препятствующих эксплуатации и нуждающихся в устранении: наличие местных подплавлений клиньев или бандажного кольца, нарушение целостности витковой изоляции, осевое смещение ротора, ослабление посадки элементов на вал ротора.

Предельное состояние - при обследовании обнаружен один из следующих дефектов: усталостные трещины на шейке ротора, значительная подвижность клиньев ротора, наличие подкалов и цветов побежалостей на клиньях ротора.

По возбудителю:

1. Для бесщеточных возбудительных устройств:

Наличие признаков ослабления посадки возбудителя на валу;

Состояние пайки «петушков»;

Состояние изоляции соединительных шинок статора.

2. Для статических возбудителей:

Состояние поверхности контактных колец;

Состояние щеток.

Критерии для установления состояния возбудителя:

Исправное - при обследовании не выявлено наличия дефектов.

Работоспособное - при обследовании выявлены отдельные дефекты, не препятствующие дальнейшей эксплуатации и легкоустранимые силами предприятия заказчика, в числе таких дефектов, в частности, можно указать: ослабление крепления посадки возбудителя на валу, нарушение целостности изоляции соединительных шинок статора возбудителя, признаки нарушения пайки «петушков», нарушение работы щеточно-контактного механизма.

Неработоспособное состояние - при обследовании выявлен один или несколько из следующих дефектов, препятствующих эксплуатации и нуждающихся в устранении: признаки разрушения катушек «башмаков» статора возбудителя.

Предельное состояние - при обследовании обнаружен один из следующих дефектов: усталостные трещины на контактной площадке.

2.3.8. Измерение частичных разрядов (ЧР) в изоляции секций обмотки статора.

1) Аппаратура для измерений ЧР состоит из датчика для измерения высокочастотных импульсов ЧР, прибора регистрации частичных разрядов и испытательной установки (сборная или компактная), состоящей:

Из стенда высоковольтного мощностью - не менее 1000 ВА;

Регулятора испытательного напряжения - соответствующей мощности;

Измерительных приборов - амперметр на 50 А, статический киловольтметр для прямого измерения испытательного напряжения;

Реле токовой отсечки (выбирается по величине тока с низкой стороны при подаче испытательного напряжения);

Устройства, обеспечивающего видимый разрыв цепи питания.

При испытаниях прибор регистрации ЧР работает в одноканальном режиме. Для каждой фазы двигателя регистрируется сигнал ЧР, полученный с помощью индуктивного датчика, расположенного на кабеле, соединяющем испытательную установку и обмотку статора. Для каждой фазы проводятся два испытания, одно при подаче напряжения со стороны нулевого вывода и одно - со стороны линейного.

По механизму образования различают следующие типы разрядов: внутренние ЧР (в толще изоляции), пазовые разряды (разряды с поверхности изоляции катушки на стенку паза), скользящие разряды и коронирование лобовых частей.

Примерный вид осциллограмм различного типа разрядов, соотношение их сравнительной амплитуды и положение относительно синусоиды напряжения показан на рис. 1.

Рис. 1. Примерные осциллограммы различных видов разрядов в изоляции электрических машин

1 - скользящие разряды; 2 - пазовые разряды; 3 - разряды во внутренних полостях изоляции;

4 - корона

2) Порядок проведения измерения ЧР.

3) Проводится измерение сопротивления изоляции обмоток статора электродвигателя и вычисление коэффициента абсорбции для принятия решения о возможности проведения высоковольтных испытаний. Собирается схема для испытания обмотки статора повышенным напряжением частоты 50 Гц от постороннего источника (рис. 2).

Рис. 2. Схема измерения ЧР

R - прибор регистрации частичных разрядов, датчик - электромагнитный датчик

4) Напряжение подается на одну из фаз обмотки статора, другие фазы при этом заземляются. Номинал испытательного напряжения устанавливается в виде фазного U фн напряжения и может быть понижен при подозрениях на наличие дефекта. При необходимости, фаза обмотки может быть испытана в соответствии с действующими «Нормами испытаний электрооборудования».

Для каждой фазы проводятся два измерения при подаче напряжения - со стороны нулевых и линейных выводов.

5) По окончании измерений в первой фазе, напряжение снимается, подается на другую фазу, и операции по пп. 3) и 4) повторяются.

6) По окончании всех измерений проводится анализ результатов измерений, представленных в виде параметрических диаграмм следующего вида (рис. 3), в которых по горизонтали откладывается электрическая фаза испытательного напряжения, по вертикали - заряд импульса в пК.

Допустимый уровень разрядов < 0,05
Допустимый уровень разрядов < 0,3
Допустимый уровень разрядов 0,3 - 0,6
Допустимый уровень разрядов > 0,6

Рис. 3. Допустимые уровни ЧР

По окончании всех измерений проводится анализ результатов измерений, представленных в виде параметрических диаграмм, в которых по горизонтали откладывается электрическая фаза испытательного напряжения, по вертикали - заряд импульса в пК. Плотность разрядов показана с помощью цветовой шкалы.

Критерии оценки ЧР:

В зоне «3» (внутренние разряды) допустимы следующие уровни разрядов:

- «красная» зона (низкий уровень разрядов в пК) - плотность разрядов - любая;

- «желтая» зона (средний уровень разрядов в пК) - плотность разрядов не должна превышать 0,6·N /период;

- «зеленая» зона (высокий уровень разрядов в пК) - плотность разрядов не должна превышать 0,3·N /период,

где N - количество разрядов этого уровня при данной фазе.

Превышение указанных величин плотности разрядов для описанных выше зон свидетельствует о возможном наличии дефекта изоляции (электрическое или температурное старение и т.д.). Заключение о возможности эксплуатации обмотки в этом случае дается с учетом величины и плотности разрядов, выходящих за пределы указанных зон.

Наличие частичных разрядов плотностью более 0,05·N /период в зонах 1 (скользящие разряды), 2 (пазовые разряды) и 4 (коронные разряды) говорит о наличии дефектов изоляции. Заключение о возможности эксплуатации обмотки электродвигателя дается исходя из величины и плотности разрядов в указанных зонах и по результатам визуального осмотра (интенсивность коронирования).

2.3.9. Контроль состояния изоляции листов активной стали и выявления участков с повышенными местными потерями электромагнитным методом контроля (ЭМК) (рис. 4).

ЭМК сердечника статора включает:

Измерения по пакетам наведенного кольцевым магнитным потоком напряжения;

Проведения измерений на всех зубцах расточки статора;

Выявление на основе проведенных измерений зубцов активной стали, имеющих повышенные дополнительные потери, и локализацию местоположения замыкания.

Рис. 4. Схема проведения электромагнитного контроля изоляции листов активной стали

ЭМК проводится при выполнении ремонтов с выводом ротора.

Метод основан на локации магнитного потока при кольцевом намагничивании сердечника индукцией 0,02-0,05 Тл. Выявление дефектных зон происходит по искажению электромагнитного поля в области замыкания листов.

Для измерения применяется специализированный детектор замыкания листов.

2.4. Средства технического диагностирования.

2.4.1. Мегомметр должен быть с классами подаваемого напряжения 500/1000/2500 В, измерять сопротивление изоляции в диапазоне от 50 кОм до 100 ГОм.

2.4.2. Микроомметр должен обеспечивать замер сопротивлений в диапазоне от 1·10 -3 до 1 Ом вкл.

2.4.3. Эндоскоп технический гибкий предназначен для осмотра внутренних полостей контролируемых изделий и объектов в труднодоступных местах. Осветитель эндоскопа должен обеспечивать освещенность контролируемой поверхности не менее 1300 лк на расстоянии 50 мм.

2.4.4. Прибор регистрации частичных разрядов предназначен для регистрации скользящих и коронирующих частичных разрядов, должен иметь диапазон регистрируемых частичных разрядов 85 Db.

2.4.5. Требования к виброизмерителю. Прибор должен удовлетворять общим техническим требованиям к аппаратуре для измерения параметров вибрации по ГОСТ 30296.

2.5. Технические требования по выполнению операций диагностирования.

2.5.1. При проведении диагностики необходимо соблюдение всех требований и указаний ПУЭ, Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей, Межотраслевых правил по охране труда (правил безопасности) при эксплуатации электроустановок.

2.6. Режимы работы электродвигателя при проведении диагностики.

2.6.1. Визуальное обследование, измерение сопротивлений изоляции статора, ротора и подстуловой изоляции, измерение сопротивлений обмоток статора и ротора, измерение уровня частичных разрядов, испытание активной стали статора проводятся в режиме останова электродвигателя.

2.6.2. Оценка вибрационного состояния электродвигателя производится на работающем электродвигателя.

2.7. Требования к безопасности при проведении диагностики.

2.7.1. При измерении ЧР, оценке вибрационного состояния, проведении визуального и эндоскопического осмотров, ЭМК выполняются мероприятия, соответствующие требованиям действующих «Межотраслевых правил по охране труда (правил безопасности) при эксплуатации электроустановок» и «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей», в частности:

Общие требования безопасности при производстве работ по техническому диагностированию электродвигателей согласно разделам 1 и 2 «Межотраслевых правил по охране труда (правил безопасности) при эксплуатации электроустановок»;

Организация работ командированного персонала производится в соответствии с разделом 12 «Межотраслевых правил по охране труда (правил безопасности) при эксплуатации электроустановок»;

Технические мероприятия, обеспечивающие безопасность работ со снятием напряжения согласно разделу 3 «Межотраслевых правил по охране труда (правил безопасности) при эксплуатации электроустановок»;

Меры безопасности при выполнении работ с электродвигателем согласно пп. 4.4, 5.1, 5.4 «Межотраслевых правил по охране труда (правил безопасности) при эксплуатации электроустановок» и п. 3.6 «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей».

2.8. Обработка результатов.

2.8.1. Технические данные, испытываемого электродвигателя, необходимые для выдачи заключения (паспортные данные, место установки, результаты испытаний, визуальных и эндоскопических обследований) заносятся в диагностическую карту (Приложение 1).

2.8.2. Полные результаты обследования представляются в виде паспорта технического состояния электродвигателя утвержденного образца (Приложение 2).

2.9. Выдача заключения.

2.9.1. По окончании каждого из этапов работы - работ, выполняемых на двигателе, находящемся в эксплуатации и работ, выполняемых во время ремонта с выводом ротора, на месте составляется протокол с результатами измерений и испытаний, оценкой технического состояния контролируемых узлов, рекомендациями по устранению и недопущению впоследствии выявленных дефектов и выдачей заключения, диагноза. При этом полученные результаты анализируются и сопоставляются с предыдущими.

Список литературы

1. Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей, утвержденные приказом Минэнерго России от 13.01.2003 г. № 6.

2. Правила устройства электроустановок, 7-е издание. - М.: Главгосэнергонадзор России, 2002.

3. Положение о системе технического диагностирования оборудования и сооружений энергохозяйства ОАО «Газпром» СТО РД Газпром 39-1.10-083-2003. - М.: ОАО «Газпром», 2004.

4. Объемы и нормы испытаний электрооборудования. РД 34.45-51.300-97, 6-е издание. - М.: Изд-во НЦ ЭНАС, 2001.

5. Межотраслевые правила по охране труда при эксплуатации электроустановок. ПОТ Р М-016-2001, РД 153-34.0-03.150-00. - М.: Изд-во ЭНАС, 2001.

6. ГОСТ 26656-85 Техническая диагностика. Контролепригодность. Общие требования.

7. ГОСТ 27518-87 Диагностирование изделий. Общие требования.

8. ГОСТ 20911-89 Техническая диагностика. Термины и определения.

Приложение 1

Типовая диагностическая карта

Тип электродвигателя № агрегата ЛПУМГ
КС
Дата обследования
Паспортные данные электродвигателя Электрическая схема подключения электродвигателя
Зав. №
Дата изготовления
Мощность Акт., кВт Полн., кВА
Статор Напр., кВ Ток, А
Возбуждение Напр., В Ток, А
Частота вращения об/мин
cos j
КПД %
Класс изоляции
Соединение фаз
Номин. режим работы
Наработка электродвигателя, час с начала эксплуатации после последнего капремонта
Сопротивление фаз обмотки статора, Ом
ra rв rс
Сопротивление изоляции фаз обмотки статора, МОм
Ra Rв Rс
rр
Rp
Сопротивление изоляции подшипника, МОм
Rп
Виброскорость на подшипниках электродвигателя, мм/с
Подшипник 1 Подшипник 2
Направл. В полосе 10-300 Гц 50 Гц 100 Гц В полосе 10-300 Гц 50 Гц 100 Гц
Вертик.
Попереч.
Осевое
Результаты визуального и эндоскопического осмотра

Приложение 2

Типовой паспорт технического состояния

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»
«Утверждаю»

___________________

"___" ______________ 200 г.

 «Согласовано»

___________________

"___" ______________ 200 г.

ПАСПОРТ

ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ

Тип
Зав. номер
Место установки
(по состоянию на __________________)
___________________

"___" ______________ 200 г.

 ___________________

"___" ______________ 200 г.

(ЭЛЕКТРОЭНЕРГЕТИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ)
Содержание
Формуляр № 1. Регистрация работ
Формуляр № 2. Документация, использованная при оформлении паспорта
Формуляр № 3. Паспортные данные двигателя
Формуляр № 4. Данные заводских замеров и приемо-сдаточных испытаний
Формуляр № 5. Общий вид двигателя
Формуляр № 6. Электрическая схема подключения двигателя
Формуляр № 7. Сведения об эксплуатации, испытаниях и ремонтах двигателя
Формуляр № 8. Высоковольтные испытания изоляции обмотки статора с измерением частичных разрядов
Формуляр № 9. Визуальное обследование статора
Формуляр № 10. Визуальное обследование ротора
Часть 3. Результаты обследования
Формуляр № 11. Выявленные дефекты
Формуляр № 12. Рекомендации по ремонту и дальнейшей эксплуатации.
Заключение

ПАСПОРТ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ

(ЭЛЕКТРОЭНЕРГЕТИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ)
Часть 1. Документальные сведения

Формуляр № 3. Паспортные данные двигателя
Показатель Данные двигателя
Тип
Заводской номер
Станционный №
Завод-изготовитель
Год изготовления
Год ввода в эксплуатацию
Заводской номер ротора
Заводской номер статора
Соединение фаз
Номинальная активная мощность, кВт
Номинальная полная мощность, кВА
Номинальный ток ротора, А
Номинальный ток статора, А
Номинальная частота вращения, об/мин
Отношение номинального значения начального пускового момента к номинальному вращающему моменту
Отношение номинального значения начального пускового тока к номинальному току
Отношение номинального значения максимального временного момента к номинальному моменту
Коэффициент полезного действия, %
Коэффициент мощности, cos j
Класс нагревостойкости изоляции

ПАСПОРТ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ

(ЭЛЕКТРОЭНЕРГЕТИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ)
Часть 1. Документальные сведения

Формуляр № 4. Данные заводских замеров и приемо-сдаточных испытаний
Показатели Заводские замеры Приемосдаточные испытания Установленная норма
Сопротивление изоляции обмотки статора относительно корпуса двигателя и между фаз при 20 °C, МОм R ³ 105 МОм
Сопротивление фазы обмотки статора при постоянном токе в холодном состоянии при 20 °C, Ом
Средняя величина воздушного зазора (односторонняя), мм Разница не более 10 % от среднего значения
Сопротивление обмотки ротора при постоянном токе в холодном состоянии, при 20 °C, Ом Разница не более 2 % от заводских данных
Сопротивление изоляции обмотки ротора относительно корпуса при температуре 20 °C, МОм Более 0,2 МОм
Сопротивление изоляции обмотки ротора относительно корпуса при температуре 100 °C, МОм ¾ ¾ ¾
Примечание: Нормы согласно РД 34.45-51.300-97 «Объем и нормы испытаний электрооборудования». Изд. 6. М.: ЭНАС, 1997.

* R ³ 10 4 ·U н - применяется для выявления грубых дефектов изоляции отдельной фазы.

U н - номинальное напряжение обмотки статора (В).

ПАСПОРТ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ

(ЭЛЕКТРОЭНЕРГЕТИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ)
Часть 2. Контрольные измерения и осмотр

Формуляр № 8. Высоковольтные испытания изоляции обмотки статора с измерением частичных разрядов
Дата обследования:

Испытательное и измерительное оборудование:
Гистограммы ЧР по фазам обмотки статора (пК).
1. Фаза «А»
Заключение: Заключение:
2. Фаза «В»
а) со стороны нулевых выводов б) со стороны линейных выводов
Заключение: Заключение:
3. Фаза «С»
а) со стороны нулевых выводов б) со стороны линейных выводов
Заключение: Заключение:

ПАСПОРТ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ

(ЭЛЕКТРОЭНЕРГЕТИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ)
Часть 2. Контрольные измерения и осмотр

Формуляр № 9. Визуальное обследование статора
Дата обследования:
Сопротивление изоляции фаза «А», МОм, R15/R60
Сопротивление изоляции фаза «В», МОм, R15/R60
Сопротивление изоляции фаза «С», МОм, R15/R60
Сопротивление обмотки фаза «А», Ом
Сопротивление обмотки фаза «В», Ом
Сопротивление обмотки фаза «С», Ом
Осмотр статора
Возможные дефекты
а) расточка статора
Ослабление пазовых клиньев (3 шт. подряд или подвижные от руки)
Наличие продуктов контактной коррозии сердечника статора
Механические повреждения расточки
Ослабление, выкрашивание зубцов
Следы ремонта активной стали
Признаки перегрева активной стали
Наличие запыления, ржавчины
б) лобовые части обмотки статора
Повреждение изоляции краем нажимного пальца
Ослабление крепления лобовых частей, наличие продуктов истирания изоляции, деформация лобовых дуг
Признаки теплового старения изоляции, наличие признаков перегрева
Загрязнение лобовых частей
Обугливание изоляции
Провисание «корзины» лобовых частей
Нарушение паек головок, признаки перегрева паек
Наличие посторонних предметов
в) выводные и соединительные шины
Ослабление крепления шин
Старение изоляции шин
Наличие признаков истирания изоляции шин
д) опорные изоляторы
Загрязнение
Трещины
е) другие, сравнительно редкие дефекты

ПАСПОРТ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ

(ЭЛЕКТРОЭНЕРГЕТИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ)
Часть 2. Контрольные измерения и осмотр

Формуляр № 10. Визуальное обследование ротора
Дата обследования:
Инструменты для обследования:
Сопротивление изоляции обмотки ротора, МОм
Сопротивление обмотки ротора, Ом
Возможные дефекты Результаты осмотра
Ротор двигателя
Дефекты шеек вала ротора
Дефекты бандажного кольца
Признаки ослабления посадки деталей на ротор
Ослабление клиновки обмотки в пазах
Повреждения шин токоподвода
Повреждения контактных колец
Повреждения подбандажной изоляции
Повреждения бочки ротора
Выпадение дистанционных распорок в полости ротора

1. Общие положения о техническом диагностировании электродвигателей газоперекачивающих агрегатов

1.1. Назначение методики

2. Техническое диагностирование электродвигателей газоперекачивающих агрегатов

2.1. Показатели и характеристики технического диагностирования

2.2. Характеристика номенклатуры диагностических параметров

2.3. Правила измерения диагностических параметров

2.4. Средства технического диагностирования

2.5. Технические требования по выполнению операций диагностирования

2.6. Режимы работы электродвигателя при проведении диагностики

2.7. Требования к безопасности при проведении диагностики

2.8. Обработка результатов

2.9. Выдача заключения

Список литературы

Приложение 1. Типовая диагностическая карта

Приложение 2. Типовой паспорт технического состояния

  • 2.5. Пуск оборудования в эксплуатацию. Эксплуатационная обкатка машин
  • 3. Режимы работы и эффективность использования оборудования
  • 3.1. Сменный, суточный и годовой режимы
  • Работы оборудования
  • 3.2. Производительность и норма выработки машин
  • 3.3. Стоимость эксплуатации оборудования
  • 3.4. Анализ эффективности работы оборудования
  • 4. Надежность оборудования и ее изменение при эксплуатации
  • 4.1. Показатели надежности оборудования
  • 4.2. Общие принципы сбора и обработки
  • Статистической информации о надежности
  • Оборудования при эксплуатации
  • Сбор информации об отказах оборудования
  • Обработка эксплуатационной информации по отказам
  • Оценка надежности оборудования
  • 4.3. Поддержание надежности оборудования при эксплуатации
  • На этапе эксплуатации оборудования
  • 5. Причины отказов оборудования при эксплуатации
  • 5.1. Специфика условий эксплуатации оборудования для бурения скважин, добычи и подготовки нефти и газа
  • 5.2. Деформация и изломы элементов оборудования
  • 5.3. Износ элементов оборудования
  • 5.4. Коррозионные разрушения элементов оборудования
  • 5.5. Сорбционные разрушения элементов оборудования
  • 5.6. Коррозионно-механические разрушения элементов оборудования
  • 5.7. Сорбционно-механические разрушения элементов оборудования
  • 5.8. Образование на поверхностях оборудования отложений твердых веществ
  • 6. Организация технического обслуживания, ремонта, хранения и списания оборудования
  • 6.1. Система технического обслуживания и ремонта оборудования
  • Виды технического обслуживания и ремонта оборудования
  • Стратегии то и р оборудования
  • Организация и планирование то и р оборудования по наработке
  • Организация и планирование то и р оборудования по фактическому техническому состоянию
  • 6.2 Смазочные материалы и спецжидкости назначение и классификация смазочных материалов
  • Жидкие смазочные материалы
  • Пластичные смазочные материалы
  • Твердые смазочные материалы
  • Выбор смазочных материалов
  • Способы смазки машин и смазочные устройства
  • Жидкости для гидравлических систем
  • Тормозные и амортизаторные жидкости
  • Использование и хранение смазочных материалов
  • Сбор отработанных масел и их регенерация
  • 6.3. Хранение и консервация оборудования
  • 6.4. Гарантийные сроки и списание оборудования
  • Списание оборудования
  • 7. Диагностика технического состояния оборудования
  • 7.1. Основные принципы технического диагностирования
  • 7.2. Методы и средства технической диагностики
  • Средства диагностики технического состояния оборудования
  • Методы и средства диагностического контроля насосных агрегатов
  • Методы и средства диагностического контроля трубопроводной запорной арматуры
  • 7.3. Методы и технические средства дефектоскопии материала деталей машин и элементов металлоконструкций
  • 7.4. Методы прогнозирования остаточного ресурса оборудования
  • 8. Технологические основы ремонта оборудования
  • 8.1. Структура производственного процесса ремонта оборудования
  • Индивидуальным методом
  • 8.2. Подготовительные работы для сдачи оборудования в ремонт
  • 8.3. Моечно-очистные работы
  • Состав смывок для очистки поверхности от лакокрасочных покрытий
  • 8.4. Разборка оборудования
  • 8.5. Контрольно-сортировочные работы
  • 8.6. Комплектование деталей оборудования
  • 8.7. Балансировка деталей
  • 8.8. Сборка оборудования
  • 8.9. Приработка и испытание агрегатов и машин
  • 8.10. Окраска оборудования
  • 9 Способы восстановления сопряжений и поверхностей деталей оборудования
  • 9.1. Классификация способов восстановления сопряжений
  • 9.2. Классификация способов восстановления поверхностей деталей
  • 9.3. Выбор рационального способа восстановления поверхностей деталей
  • 10 Технологические методы, применяемые для восстановления поверхностей и неразъемных соединений ремонтируемых деталей
  • 10.1. Восстановление поверхностей наплавкой
  • Ручная газовая наплавка
  • Ручная электродуговая наплавка
  • Автоматическая электродуговая наплавка под слоем флюса
  • Автоматическая электродуговая наплавка в среде защитных газов
  • Автоматическая вибродуговая наплавка
  • 10.2. Восстановление поверхностей металлизацией
  • 10.3. Восстановление поверхностей гальваническим наращиванием
  • Электролитическое хромирование
  • Электролитическое осталивание
  • Электролитическое меднение
  • Электролитическое никелирование
  • 10.4. Восстановление поверхностей деталей пластическим деформированием
  • 10.5. Восстановление поверхностей полимерным покрытием
  • Полимерных покрытий:
  • 10.6. Восстановление поверхностей механической обработкой
  • 10.7. Соединение деталей и их отдельных частей методами сварки, пайки и склеивания соединение деталей сваркой
  • Соединение деталей пайкой
  • Склеивание деталей
  • 11 Типовые технологические процессы ремонта деталей
  • 11.1. Ремонт деталей типа валов
  • 11.2. Ремонт деталей типа втулок
  • 11.3. Ремонт деталей типа дисков
  • Ремонт зубчатых колес
  • Ремонт цепных колес
  • 11.4. Ремонт корпусных деталей
  • Ремонтных деталей:
  • Ремонт корпуса вертлюга
  • Ремонтных деталей:
  • Ремонт корпуса крейцкопфа бурового насоса
  • Ремонт клапанных коробок буровых насосов
  • Дополнительных ремонтных деталей:
  • Ремонт корпусов задвижек фонтанной и трубопроводной запорной арматуры
  • Ремонт корпуса турбобура
  • Способом замены части детали:

    • 7. Диагностика технического состояния оборудования

    7.1. Основные принципы технического диагностирования

    Диагностика - отрасль науки, изучающая и устанавливающая признаки состояния системы, а также методы, принципы и средства, при помощи которых дается заключение о характере и существе дефектов системы без ее разборки и производится прогнозирование ресурса системы.

    Техническая диагностика машин представляет систему методов и средств, применяемых при определении технического состояния машины без ее разборки. При помощи технической диагностики можно определять состояния отдельных деталей и сборочных единиц машин, производить поиск дефектов, вызвавших остановку или ненормальную работу машины.

    На основе полученных при диагностике данных о характере разрушения деталей и сборочных единиц машины в зависимости от времени ее работы техническая диагностика позволяет прогнозировать техническое состояние машины на последующий срок работы после диагностирования.

    Совокупность средств диагностирования, объекта и исполнителей, действующих по установленным алгоритмам, называется системой диагностирования.

    Алгоритм - это совокупность предписаний, определяющих последовательность действий при диагностировании, т.е. алгоритм устанавливает порядок проведения проверок состояния элементов объекта и правила анализа их результатов. Причем безусловный алгоритм диагностирования устанавливает заранее определенную последовательность проверок, а условный - в зависимости от результатов предыдущих проверок.

    Техническое диагностирование - это процесс определения технического состояния объекта с определенной точностью. Результатом диагностирования служит заключение о техническом состоянии объекта с указанием при необходимости места, вида и причины дефекта.

    Диагностирование - один из элементов системы ТО. Основная его цель - достижение максимальной эффективности эксплуатации машин и, в частности, сведение до минимума затрат на их ТО. Для этого дают своевременную и квалифицированную оценку технического состояния машины и разрабатывают рациональные рекомендации по дальнейшему использованию и ремонту сборочных.единиц (обслуживанию, ремонту, дальнейшей эксплуатации без обслуживания, замене сборочных единиц, материалов и т.п.).

    Диагностирование проводят как при ТО, так и при ремонте.

    При ТО задачи диагностирования заключаются в том, чтобы установить потребность в проведении капитального или текущего ремонта машины или ее сборочных единиц; качество функционирования механизмов и систем машин; перечень работ, которые необходимо выполнить при очередном техническом обслуживании.

    При ремонте машин задачи диагностирования сводятся к выявлению сборочных единиц, подлежащих восстановлению, а также оценке качества ремонтных работ. Виды технического диагностирования классифицируют по назначению, периодичности, месту проведения, уровню специализации (табл. 7.1). В зависимости от парка машин диагностирование проводят силами Эксплуатационного предприятия или на специализированных предприятиях технического сервиса.

    Диагностирование, как правило, совмещают с проведением работ по ТО. Кроме того, при возникновении отказов машины проводят углубленное диагностирование по заявке оператора.

    В последнее время появилась сеть малых предприятий по оказанию услуг технического сервиса машин, в том числе и диагностирования, т.е. диагностирование в этом случае выводится из состава работ по ТО и становится самостоятельной услугой (товаром), которая оказывается по заявке клиента как в период эксплуатации, так и при оценке качества ремонта, остаточной стоимости работ по восстановлению работоспособности и исправности машин, а также при купле и продаже машин, бывших в употреблении.

    Работы по диагностированию на эксплуатационном предприятии проводятся в зависимости от размера и состава парка машин на специализированном участке (посту) диагностирования или на участке (посту) ТО. Объектом технической диагностики может быть техническое устройство или его элемент. Простейшим объектом технической диагностики будет кинематическая пара или сопряжение. Однако в класс рассматриваемых объектов может быть включен агрегат любой сложности. Диагностируемый объект можно рассматривать в двух аспектах: с точки зрения структуры и способа функционирования. Каждый из аспектов имеет особенности, описываемые своей системой понятий.

    Под структурой системы понимается определенная взаимосвязь, взаиморасположение составных частей (элементов), характеризующих устройство и конструкцию системы.

    Параметр - качественная мера, характеризующая свойство системы, элемента или явления, в частности процесса. Значение параметра - количественная мера параметра.

    Объективные методы диагностирования дают точную количественную оценку сборочной единицы, машины. Они основаны на использовании как специальных контрольно-диагностических средств (оборудования, приборов, инструмента, приспособлений), так и устанавливаемых непосредственно на машинах или входящих в комплект инструмента машиниста.

    Таблица 7.1

    Виды диагностирования и области их применения

    Квалифицирующий признак

    Вид диагностирования

    Область применения

    Основные задачи

    По месту диагностирования

    По объему

    По периодичности

    По уровню специализации

    Эксплуатационное

    Производственное

    Частичное

    Плановое (регламентированное)

    Внеплановое (причинное)

    Специализированное

    Совмещенное

    При техническом обслуживании, осмотрах, возникновении отказов и неисправностей

    При ремонте машин на ремонтных предприятиях

    При входном и выходном контроле машин в ремонтном производстве

    При технических осмотрах

    При периодическом ТО и осмотрах

    При возникновении отказов и неисправностей

    При обслуживании машин на сервисных предприятиях и силами ЦБПО При ремонте машин

    При обслуживании машин эксплуатационным предприятием и силами ЦБПО

    Определение остаточного ресурса сборочных единиц и потребности в регулировочных работах. Установление объема и качества ремонтных работ, обнаружение неисправностей, оценка готовности машин к работам

    Определение остаточного ресурса сборочных единиц. Контроль качества ремонтных работ

    Определение остаточного ресурса сборочных единиц, проверка качества их функционирования, выявление перечня регулировочных работ, предотвращение отказов

    Определение перечня необходимых регулировочных работ, проверка готовности машин к работе или качества их хранения, выявление неисправностей с последующим их устранением

    Предотвращение отказов, определение остаточного ресурса, установление перечня регулировочных работ, проверка качества обслуживания и ремонта машин

    Выявление отказов и неисправностей с последующим их устранением

    Проведение диагностирования, предусмотренного ТО-3 и после межремонтной наработки

    Определение остаточного ресурса сборочных единиц, проверка качества ремонта

    Диагностирование с последующим обслуживанием машины, проверка потребности машин в ремонте с устранением дефектов. Выявление и устранение дефектов при возникновении отказов

    Объективное диагностирование разделяют на прямое и косвенное

    Прямое диагностирование - это процесс определения технического состояния объекта по его структурным параметрам (зазорам в подшипниковых узлах, в клапанном механизме, в верхних и нижних головках шатунов кривошипно-шатунного механизма, биению валов, размерам деталей, доступных для непосредственного измерения, и др.).

    Сборочные единицы и машину в целом диагностируют по структурным параметрам с помощью универсальных измерительных приборов: калибров, щупов, масштабной линейки, штангенциркулей, микрометров, зубометров, нормалемеров и др. Это позволяет получать точные результаты. Недостаток такого метода заключается в том, что он во многих случаях требует разборки объекта диагностирования. Последнее значительно увеличивает трудоемкость работ и нарушает приработку сопряженных поверхностей. Поэтому в практике прямое диагностирование, как правило, проводят в тех случаях, когда структурные параметры объекта диагностирования можно замерить без разборки сопряженных поверхностей.

    Косвенное диагностирование - это процесс определения фактического состояния объекта диагностирования по косвенным, или, как их называют, диагностическим параметрам.

    В качестве косвенных показателей используют изменение параметров рабочих процессов, структурных шумов, содержания продуктов износа в масле, мощности, расхода топлива и др.

    Сам процесс диагностирования проводят с помощью манометров, вакуумметров, пьезометров, расходомеров, пневматических калибраторов, дымомеров и различных специальных приборов.

    – это сложная процедура, в ходе которой определяется техническое состояние объектов оценки. В качестве таковых может выступать не только промышленное оборудование и устройства, но и техническая документация.

    Мероприятия по оценке позволяют определить уровень работоспособности оборудования, предотвратить возможные аварии, а также сократить вероятность простоев в связи с поломками и неисправностями.

    В соответствии с действующим сейчас стандартом ГОСТ 20911-89 «Техническая диагностика. Термины и определения» при проведении технического диагностирования эксперт не должен ограничиваться оценкой текущего состояния объекта. В его задачи входит определение причин отказа работы устройства, а также составление прогноза относительно дальнейшей эксплуатации объекта и оценка его остаточного ресурса.

    Заказчик должен понимать, что оценка оборудования может быть произведена по двум направлениям. В ГОСТе содержатся два ключевых понятия: «Техническое диагностирование» и «Контроль технического состояния». Это позволяет заказчику сформулировать актуальную задачу, и тогда проведенная проверка поможет быстро обнаружить имеющую неисправность или дать оценку состоянию оборудования. Такой подход экономит время заказника и помогает оптимизировать расходы на услуги эксперта.

    Техническое диагностирование технических устройств не является обязательным, оно проводится по инициативе заказчика, выразившего желание получить объективную оценку технико-эксплуатационных характеристик своего оборудования. Заказчику не стоит путать техническое диагностирование и освидетельствование. Во втором случае оценка состояния объекта осуществляется в соответствии с законом и не подразумевает возможность отказа собственника предприятия. Будучи эффективным инструментом госконтроля, техническое освидетельствование проводится только в тех случаях, когда работа предприятия еще не началась или была приостановлена по судебному предписанию.

    Объекты оценки технического состояния

    Техническое диагностированиепроводится в отношении:

    • Газо- и нефтепроводов;
    • Трубопроводов горячей воды и пара;
    • Систем, функционирующих под давлением или в условиях повышенного температурного режима;
    • Объектов, подлежащих котлонадзору;
    • Технологических трубопроводов;
    • Оборудования, работающего на опасных производствах;
    • Резервуаров;
    • Подъемных сооружений и т.д.

    Виды технического диагностирования технических устройств

    В зависимости от особенностей объекта оценки может применяться один из шести видов контроля. Так, при оценке однотипных объектов потребуется специализированный контроль, для разных типов используется универсальный метод. Также может быть задействовано автоматизированное и автоматическое, внешнее и встроенное средство контроля.

    При проведении неразрушающего контроля используется множество различных методик, которые, как правило, эффективны в комплексе.

    Неразрушающий контроль предполагает, прежде всего, оценку посредством измерительного и визуального метода. Также могут потребоваться и другие методы, например:

    • Ультразвуковая дефектоскопия;
    • Электрическая и электромагнитная дефектоскопия;
    • Вихретоковая дефектоскопия;
    • Рентгенографическая дефектоскопия;
    • Магнитная дефектоскопия;
    • Акустико-эмиссионная дефектоскопия;
    • Тепловая дефектоскопия;
    • Вибрационная дефектоскопия;
    • Контроль посредством проникающих веществ.

    Если возникает необходимость в проведении разрушающих испытаний, используются уже другие подходы, в ходе которых эксперты выявляют механические свойства исследуемого материала и особенности его химического состава, стойкость к воздействию природных факторов, характеристики макро- и микроструктуры металлов и пр.

    Как осуществляется техническое диагностирование?

    Проведение мероприятий по оценке объекта исследований зависит от технических характеристик оборудования. Тем не менее, общий порядок работ по диагностированию можно определить. Он таков:

    • Изучение технической документации на объект оценки;
    • Для оборудования, уже бывшего в эксплуатации –осуществление подготовительных работ, включающих отключение устройства от коммуникаций, очистку, удаление теплоизоляционных материалов и т.п.;
    • Проведение функциональной диагностики;
    • Определение программы диагностирования для конкретного устройства или группы устройств;
    • Визуальный осмотр оборудования;
    • Его детальное исследование;
    • Подготовка отчета.

    Техническое диагностирование проводится в соответствии с нормативной документацией, в которой на законодательном уровне закреплены методики оценки устройства и измерения его основных параметров.

    Результаты проведенного исследования

    После анализа и обработки полученных данных эксперт вносит результаты технического диагностирования в техпаспорт оборудования. Если специалист установил, что дальнейшая эксплуатация устройства может поставить под угрозу жизнь и здоровье человека, работающего с ним, а также представить опасность для окружающей среды и имущества третьих лиц, заказчик экспертизы ставится об этом в известность. Также уведомляется территориальный орган исполнительной власти, в компетенцию которого входит надзор в сфере промышленной безопасности – это вменяется в обязанность эксперту.

    Заказчик может обратиться к организации, проводившей техническое диагностирование, с просьбой об оформлении экспертного заключения. Этот документы выдается на основании отчета о проведённых испытаниях и исследованиях. В отчете присутствуют ссылки на нормативную документацию, отраслевые правила и приказы предприятия, заказавшего оценку. Также в отчете содержится информация о соответствии технико-эксплуатационных параметров объекта должностным инструкциям, методическим указаниям и требованиям промбезопасности.

    В экспертном заключении дается:

    • Обоснованная оценка работоспособности устройства;
    • Определение уровня промышленной безопасности объекта;
    • Оценка эксплуатационного ресурса

    Рассчитайте стоимость документа прямо сейчас

    Если вам необходимо заказать сертификат

    Вы можете обратиться в нашу компанию. Квалифицированные эксперты и специалисты проконсультируют по процессу сертификации, подберут более подходящую схему оформления, что сэкономит Ваше время и средства

    Вам могут быть интересны эти статьи.

    1.1. Настоящие "Рекомендации по техническому диагностированию подъемных сооружений" (далее по тексту – "Рекомендации") разработаны в соответствии и в развитие технического регламента "О безопасности машин и оборудования", утвержденного постановлением Правительства Российской Федерации от 15.09.2009, № 753, а также в соответствии с Федеральным законом от 21.07.1997 г. №116-ФЗ "О промышленной безопасности опасных производственных объектов и носят рекомендательный характер.

    1.2. Рекомендации предназначены для экспертов и аттестованных специалистов экспертных организаций, выполняющих работы по техническому диагностированию ПС, владельцев ПС (независимо от форм собственности), а также работников федерального органа исполнительной власти, специально уполномоченного в области промышленной безопасности ПС.

    2. Область применения

    2.1. Настоящие Рекомендации предназначены для применения при техническом диагностировании ПС: грузоподъемных кранов всех типов, электрических талей, монорельсовых тележек, кранов-манипуляторов, кранов-трубоукладчиков, подъемников, вышек, грузозахватных приспособлений в составе кранов, отдельных грузозахватных приспособлений, а также крановых рельсовых путей с целью определения их технического состояния и возможности дальнейшей эксплуатации.

    Рекомендации регламентируют процедуру проведения технического диагностирования, определяют принципиальный состав работ, позволяющих объективно оценить техническое состояние, фактическую несущую способность металлических конструкций, механизмов ПС и, в случае необходимости, принять обоснованные технические решения по ремонтно-восстановительным мероприятиям или способам усилений.


    • виды, периодичность и объем технического диагностирования ПС в зависимости от условий и специфики их эксплуатации;

    • методические основы и последовательность технического диагностирования;

    • номенклатуру диагностических параметров и качественных признаков, характеризующих техническое состояние подъемного сооружения и обеспечивающих поиск его возможных дефектов и повреждений;

    • номинальные, допускаемые, предельные значения структурных диагностических параметров и зависимости значений параметров от наработки ПС;

    • требования к погрешности измерения параметров;

    • номенклатуру средств диагностирования, режимы работы ПС и его составных частей при проведении технического диагностирования;

    • требования по охране труда при техническом диагностировании.
    2.3. Настоящие Рекомендации не предназначены для технического диагностирования лифтов, эскалаторов, канатных дорог, фуникулеров, а также иных подъемных сооружений и строительных конструкций, на которых эксплуатируются ПС, указанные в п.2.1.

    3.1. Перечень нормативных документов, на которые даны ссылки в настоящих Рекомендациях, приведен в разделе 2. ФНП ПС.

    При исключении из числа действующих нормативных документов, на которые дается ссылка в настоящих Рекомендациих, следует руководствоваться нормами, введенными взамен исключенных.

    4. Термины и определения

    Работоспособное состояние ограниченное (ограниченно работоспособное состояние) - состояние металлоконструкции ПС, при котором значения параметров, характеризующих способность выполнять ею заданные функции, реализуется не в полном объеме (например, на ограниченном вылете, или с ограниченной грузоподъемностью, и т.п.), но при обеспечении всех обязательных требований безопасности (прочности, жесткости, устойчивости и т.п.).

    Аварийное состояние - состояние металлоконструкции ПС, при котором ее дальнейшая эксплуатация запрещается до выполнения мероприятий по ремонту и/или усилению.

    Критерий предельного состояния - признак или совокупность признаков предельного состояния ПС, установленные нормативной и (или) конструкторской (проектной) документацией с учетом назначенного допустимого риска.

    Техническое диагностирование – комплекс работ, выполняемых на ПС с целью получения объективной оценки его технического состояния, а также выдачи заключения с определением сроков и условий (допустимого риска) дальнейшей безопасной эксплуатации подъемного сооружения.

    Техническое диагностирование первичное – техническое диагностирование, проводящееся впервые на ПС, но не позднее истечения назначенного срока службы ПС.

    Техническое диагностирование повторное - техническое диагностирование, проводящееся по истечении срока, установленного по результатам первичного или предыдущего повторного технического диагностирования ПС.

    Техническое диагностирование внеочередное - техническое диагностирование, проводящееся при возникновении значительных дефектов или повреждений (или признаков появления этих повреждений), создающих угрозу для дальнейшей эксплуатации, проводящееся по требованиям, изложенным в информационных письмах заводов-изготовителей или федерального органа исполнительной власти, специально уполномоченного в области промышленной безопасности, либо по просьбе владельца подъемного сооружения.

    Формуляр мероприятий для завершения технического диагностирования – документ, содержащий перечень работ (ремонтов, усилений и т.п.), выполняемых на ПС с целью приведения его в работоспособное состояние и обеспечивающих проведение на нем статических и динамических испытаний по завершению технического диагностирования.

    5. Общие положения

    5.1. К проведению работ по техническому диагностированию ПС допускают специализированные организации, оснащенные необходимой приборной и инструментальной базой, имеющие в своем составе квалифицированных специалистов. Квалификация специализированной организации и специалистов на право проведения технического диагностирования должна быть подтверждена документами, установленными в России на право выполнения указанной деятельности.

    5.2. При техническом диагностировании следует учитывать специфику материалов, из которых выполнены металлоконструкции ПС.

    По этой оценке металлоконструкции ПС подразделяются на: находящиеся в работоспособном состоянии, ограниченно работоспособном и аварийном состоянии.

    При работоспособном состоянии эксплуатация металлоконструкций при фактических нагрузках и воздействиях возможна без ограничений. При этом, для конструкций, находящихся в работоспособном состоянии, может устанавливаться требование периодических обследований в процессе эксплуатации.

    При ограниченно работоспособном состоянии металлоконструкций необходимы контроль за их состоянием, выполнение защитных мероприятий, осуществление контроля за параметрами процесса эксплуатации (например, ограничение нагрузок, защиты конструкций от коррозии, восстановление или усиление конструкций). Если ограниченно работоспособные конструкции остаются не усиленными, то требуются обязательные повторные диагностирования, сроки которых устанавливаются на основании проведенного диагностирования.

    При аварийном состоянии металлоконструкций их эксплуатация должна быть запрещена.

    5.4. При техническом диагностировании ПС расположенных в сейсмически опасных регионах (или на сейсмоопасных объектах), прогнозная оценка безопасного состояния металлоконструкций должна выполняться с учетом факторов сейсмических воздействий:


    • расчетной сейсмичности площадки строительства по картам ОСР-97;

    • повторяемости сейсмического воздействия;

    • спектрального состава сейсмического воздействия;

    • категории грунтов по сейсмическим свойствам.

    6. Организационно-технические мероприятия, выполняемые до проведения технического диагностирования

    6.1. Работы по техническому диагностированию ПС проводятся по заявке заказчика, которая регистрируется в экспертной организации в установленном порядке.

    6.2. На основании заявки экспертная организация проводит предварительный этап переговоров с заказчиком, согласовывая необходимый перечень организационно-технических вопросов:


    • типов подъемных сооружений и их количества;

    • технических характеристик и условий эксплуатации ПС;

    • перечня информации, необходимой для проведения технического диагностирования в соответствии с действующей НТД;

    • требований, обязательных для проведения технического диагностирования;

    • сроков проведения работ по техническому диагностированию и передачи заключения владельцу подъемного сооружения;

    • других организационно-технических вопросов.
    6.3. До проведения технического диагностирования заказчик работ (владелец ПС) должен представить (подготовить):

    • паспорт, руководство по эксплуатации 22 и другие эксплуатационные и проектно-конструкторские документы (последнее, при необходимости);

    • ПС, испытательные грузы, а также выделить опытного крановщика (машиниста, оператора) на период проведения технического диагностирования;

    • оборудование и средства для технического диагностирования металлических конструкций и механизмов на высоте (при необходимости);

    • паспорт кранового пути, акт сдачи-приёмки кранового пути в эксплуатацию и предыдущий акт планово-высотной съемки путей (для ПС, перемещающихся по наземным или надземным крановым путям) в соответствии с требованиями нормативных документов;

    • протоколы проверки сопротивления изоляции и заземления;

    • документы проведённых ремонтов (модернизаций, реконструкций), если они проводились;

    • справку о характере работ, выполняемых ПС;

    • сводную распечатку с регистратора параметров (для ПС, оснащённых указанным прибором);

    • журнал технических обслуживаний с записями о проведении технических обслуживаний и текущих ремонтах;

    • акты и материалы ранее проведённых проверок и технических диагностирований данного ПС.
    6.4. После подтверждения заказчиком согласия выполнить требования, обязательные для проведения технического диагностирования, заключается договор и определяются сроки проведения технического диагностирования, а также размер оплаты расходов на его проведение (независимо от возможного результата).

    7. Основные этапы работ при техническом диагностировании

    7.1. Техническое диагностирование ПС проводится в общем случае в соответствии с программой выполнения работ, изложенной ниже. Она уточняется с учётом типа, конструкции и условий эксплуатации конкретного ПС.

    Программа технического диагностирования предусматривает 3 этапа выполнения работ:


    • подготовительный;

    • рабочий;

    • заключительный.
    7.2. Подготовительный этап включает:

    • подбор нормативно-технической и справочной документации, требуемой для технического диагностирования данного типа ПС;

    • ознакомление с сертификатами, эксплуатационной, ремонтной, проектно-конструкторской и другой документацией на данное ПС;

    • проведение выписок из паспорта;

    • подготовку карт для осмотра ПС (при необходимости);

    • получение справки о характере работы ПС и распечатки с регистратора параметров;

    • проверку условий и организации работ по подготовке места проведения технического диагностирования и испытаний ПС;

    • проверку технических средств и приборов для технического диагностирования ПС;

    • проведение инструктажа по технике безопасности членам комиссии;

    • издание приказа о составе комиссии и о предстоящем объёме работ.
    7.3. Рабочий этап включает:

    • техническое диагностирование состояния металлоконструкции;

    • техническое диагностирование механизмов (механической части механизмов);

    • техническое диагностирование канатно-блочной системы;

    • техническое диагностирование гидро- и пневмооборудования;

    • техническое диагностирование электрооборудования;

    • техническое диагностирование приборов и устройств безопасности;

    • техническое диагностирование состояния кранового и подтележечного пути, а также путевого оборудования;

    • проведение планово-высотной съемки положения крановых путей (при необходимости);

    • взятие контрольных образцов из элементов металлоконструкций ПС для определения химического состава и механических свойств металла (при необходимости);

    • проведение приборного контроля металлоконструкций и сварных соединений методами неразрушающего контроля;

    • проведение испытаний (статических, динамических, специальных).
    7.3.1. Если по результатам технического диагностирования комиссией установлено, что требуется произвести ремонт, то испытания ПС производятся после проверки состояния отремонтированного узла (узлов). Для разновидности ПС - кранов стрелового типа испытания проводятся при существующем стреловом исполнении.

    7.4. Заключительный этап включает:


    • анализ результатов технического диагностирования;

    • составление формуляра мероприятий для завершения технического диагностирования

    • оформление актов неразрушающего контроля, ознакомление с результатами проверки сопротивления изоляции и заземления; химического анализа и др., оформление актов испытаний ПС.

    • расчёт достигнутой группы классификации (режима) ПС 23 ;

    • выработку решения о возможности и целесообразности продления срока эксплуатации ПС;

    • рекомендации по обеспечению безопасной работы ПС;

    • проверку выполнения мероприятий для завершения технического диагностирования;

    • разработку документа "Обоснование безопасности";

    • оформления заключения технического диагностирования;

    • передачу заключения владельцу.
    7.5. При проведении внеочередного технического диагностирования объём выполняемых работ определяется комиссией с учётом причин, вызвавших выполнение этого технического диагностирования.

    8. Объём и содержание основных видов работ при техническом диагностировании

    8.1. Ознакомление с документацией.

    8.1.1. Владелец ПС, подлежащего техническому диагностированию, перед началом проведения работ издает приказ по предприятию о передаче на техническое диагностирование (первичное, повторное или внеочередное) данного ПС или группы ПС, о назначении ответственных лиц за технику безопасности на объекте, за подготовку условий, необходимых для проведения работ при техническом диагностировании ПС.

    8.1.2. B процессе выполнения работ по техническому диагностированию комиссии необходимо ознакомиться с имеющимися:


    • сертификатами на канаты, крюки, металл, крепёж и т.п.;

    • паспортами на ПС и комплектующие изделия, для которых предусмотрен отдельный паспорт (например, на съемные грузозахватные приспособления, регистраторы параметров, тормоза и т.п.);

    • инструкциями по ТО и эксплуатации подъемного сооружения;

    • журналами: сменными, вахтенными, учёта проверки знаний персонала, инструктажей техники безопасности, квалификацион­ными данными обслуживающего персонала; осмотра, техническо­го обслуживания и ремонта ПС и крановых путей;

    • ремонтной документацией (в комплекте);

    • чертежами и расчётами, выполненными при реконструкции или модернизации ПС;

    • материалами последнего полного технического освидетельствования;

    • предыдущими заключениями по данному ПС;

    • справкой о характере работы ПС 24 ;

    • документами по крановым путям (в т.ч. паспортом кранового пути), актами сдачи-приемки пути, результатами планово-высотных съёмок, и др.);

    • актами проверки сопротивления изоляции и заземления;

    • актами поверки приборов безопасности и измерительных приборов;

    • предписаниями федерального органа исполнительной власти, специально уполномоченного в области промышленной безопасности ПС и службы технического надзора организации – владельца ПС.
    8.1.3. По результатам ознакомления с документацией делаются выписки из паспортов и даётся оценка:

    • наличия и комплектности документации;

    • соответствия имеющегося оборудования и его технических дан­ных паспортным и сертификационным документам;

    • соблюдения предписаний органов федерального органа исполнительной власти, специально уполномоченного в области промышленной безопасности ПС, а также выводов ко­миссий, выполнявших ранее техническое диагностирование ПС;

    • уровня технического обслуживания ПС и соответствия ТО требованиям инструкций и действующих на предприятии положений;

    • соответствия ремонтной документации требованиям регламентов, ГОСТов нормативных документов предприятия-владельца и НТД федерального органа исполнительной власти, специально уполномоченного в области промышленной безопасности ПС.

    8.2. Проверка условий проведения технического диагностирования.

    8.2.1. При проверке условий проведения технического диагностирования подъемного сооружения комиссии следует обратить внимание на состояние площадки, на которой оно установлено.

    Для кранов на рельсовом ходу крановый путь и тупиковые упоры должны соответствовать паспортным характеристикам. Разновидность ПС - мостовые краны на период технического диагностирования должны устанавливаться в зоне посадочных площадок, очищенных от мусора, грязи и снега, и вне зон техно­логического агрессивного воздействия (высоких температур, выброса химических веществ, газовых выделений и т.п.).

    8.2.2. Место установки ПС на период его технического диагностирования должно быть ограждено с соответствующими предупредительными знаками, освещено и доступно для установки дополнительных подъёмных средств, используемых при диагностировании. На рубильнике, включающем ПС 25 , должна быть вывешена табличка с надписью: "Не включать, работают люди".

    8.2.3. В зоне технического диагностирования владельцем ПС должны быть под­готовлены контрольные грузы (с документально подтвержденной массой) для грузовых испытаний диагностируемого ПС.

    8.2.4. ПС должно быть очищено от грязи, смазки, оледенения и т.п., кожуха - сняты, люки вскрыты, ПС обесточен.

    8.2.5. Лестницы, перила, ограждения, люки должны быть работоспособны и отвечать требованиям безопасности на данный тип подъемных сооружений.

    8.2.6. На ПС должны быть таблички с указанием регистрационного номера подъемного сооружения, его грузоподъёмности и даты испытания. Надписи на табличке должны быть хорошо различимы с земли (с пола) и соответствовать данным в паспорте ПС.

    8.2.7. Зона технического диагностирования ПС должна находиться вне зоны воз­душных линий электропередач и с учетом других требований безопасности.

    8.З. Проверка состояния металлических конструкций.

    8.3.1. Проверка состояния металлоконструкций ПС - основной по объёму и значимости вид работ технического диагностирования. Она включает:


    • внешний осмотр несущих элементов металлических конструкций;

    • проверку элементов металлических конструкций одним из видов неразрушающего контроля (например, визуально-измерительным контролем – ВИК). Вид и необходимость применения других дополнительных видов неразрушающего контроля определяет комиссия, выполняющая техническое диагностирование.

    • проверку качества соединений элементов металлических конструкций (сварных, болтовых, шарнирных и др.);

    • измерение остаточных деформаций балок, стрел, ферм и отдельных повреждённых элементов;

    • оценку степени коррозии несущих элементов металлических конструкций (при наличии признаков коррозии).
    8.3.2. Перед техническим диагностированием металлические конструкции, осо­бенно места их возможного повреждения, должны быть очищены от грязи, коррозии, снега, избытка влаги и смазки. Указанные работы выполняет владелец ПС.

    Внешний осмотр и ВИК следует проводить с применением простейших оптических средств и переносных источников света, при этом особое внимание должно уделяться следующим местам возможного появления повреждений:


    • участкам резкого изменения сечений;

    • местам, подвергшимся повреждениям или ударам во время монтажа и перевозки;

    • местам, где при работе возникают значительные напряжения, коррозия или износ;

    • участкам, имеющим сварные швы, болтовые и заклепочные соединения.
    8.3.3. При проведении внешнего осмотра необходимо обращать особое внимание на наличие следующих повреждений:

    • трещин в основном металле, сварных швах и околошовной зоне, косвенными признаками, наличия которых являются шелушение краски, местная коррозия, подтёки ржавчины и т.п.;

    • общих и локальных остаточных деформаций;

    • расслоения основного металла;

    • некачественного исполнения ремонтных сварных соединений;

    • люфтов шарнирных соединений, ослабления болтовых и заклёпочных соединений.
    8.3.4. Все обнаруженные дефекты металлоконструкций фиксируются в рабочей карте обследования и сравниваются с допустимыми нормативными величинами для металлоконструкций подъемных сооружений данного типа.

    8.3.5. Контроль соединительных элементов металлической конструкции (осей, пальцев и т.п.) следует начинать с осмотра состояния фиксирующих элементов, свидетельствующих о наличии осевых или крутящих усилий в соединении. При обнаружении внешних признаков повреждений соединения (толчки, резкие удары, болтанка и т.п.), ось (палец) демонти­руют и замеряют. Аналогичному осмотру и замерам при этом следует подвергать и посадочные гнёзда осей.

    8.3.6. Измерение остаточных деформаций балок, стрел, ферм и их элементов следует выполнять в соответствии с рекомендациями по типам подъемных сооружений.

    8.3.7. При диагностировании металлоконструкций следует учиты­вать, что усталостные трещины возникают в первую очередь в зонах концентраторов местных напряжений, а именно в:


    • узлах крепления раскосов, стоек, косынок к поясам;

    • элементах с резким перепадом поперечных сечений;

    • местах окончания накладок, рёбер;

    • зонах отверстий с необработанными, прожжёнными или заваренными кромками;

    • местах пересечения сварных швов;

    • зонах перепадов толщины стыкуемых листов (соединений);

    • местах повторной заварки трещин в сварочных швах и др.
    8.3.8. При обнаружении признаков трещин в металлоконструкциях подъемного сооружения или в сварном шве зоны их образования подвергаются дополнительной проверке одним из видов неразрушающего контроля. Если же трещина выявлена визуально, то дополнительный неразрушающий контроль - НК либо избыточен, либо он может быть применен для установления границы обнаруженной трещины.

    Выбор вида неразрушающего контроля для конкретного ПС определяет комиссия, при этом комиссия несет всю полноту ответственности за не выявленные трещины, особенно в элементах металлоконструкции, работающих на растяжение.

    НК проводится аттестованными в области НК членами комиссии или специалистами аттестованной лаборатории НК (собственной или сторонней).

    8.3.9. При оценке остаточных деформации металлоконструкций необхо­димо обращать внимание на повреждения, приводящие к снижению несущей способности конструкции:


    • отклонение от прямолинейности (башен, стрел, пролётных строений, стоек элементов ферменных конструкций);

    • скручивание (пролётных строений, опор, стрел и др.);

    • несоосность соединений (секций стрел, башен и др.);

    • наличие остаточных прогибов пролётных балок, кронштейнов, консолей и т.п.;

    • искажение формы пролетных строений в плане.
    8.3.10. Результаты измерений деформаций, геометрических параметров металлоконструкций оформляются в виде схем с указанием расположения мест замеров и значений дефектов.

    8.3.11. Возможными местами появления коррозии являются:


    • замкнутые пространства (коробки) пролетных строений, ходовых рам, кольцевых балок, поясов и стоек порталов;

    • опорные узлы стрел, башен, "ног" (опор) козловых и портальных кранов;

    • зазоры и щели, образующиеся вследствие неплотного прилегания элементов;

    • сварные соединения, выполненные прерывистым швом и др.
    Степень коррозионного износа определяется с помощью измерительного инструмента или средствами НК (ультразвуковой толщинометрии). Если же отсутствие коррозионного повреждения выявлено визуально, то дополнительный неразрушающий контроль - НК не проводится.

    8.3.12. Зоны коррозии наносятся на схемы металлоконструк­ций с указанием размеров повреждений и координат местонахождения. Вопрос о дальнейшей работоспособности элемента, пораженного коррозией, решается в каждом конкретном случае. При необходимости, выводы комиссии могут быть подтверждены расчетами элемента с учетом коррозионного износа.

    8.3.13. Особое внимание следует обратить на соответствие паспортных данных по маркам сталей, из которых изготовлены несущие металлоконструкции подъемного сооружения, фактическим. Если металлоконструкция подвергалась ремонтам, то выбор сталей для ремонта должен удовлетворять требованиям действующих НТД по диапазону температур использования сталей.

    8.3.14. Ремонтные решения, использованные для восстановления прочности (устойчивости, жесткости и т.п.) поврежденного трещиной или остаточной деформацией элемента должны соответствовать типовым ремонтным решениям для данного вида повреждений. В местах высокой концентрации напряжений элементов, работающих на растяжение (например, в буксовых узлах концевых балок мостовых кранов), для ремонта трещин не должны применяться решения с простой разделкой кромок и последующей заваркой обнаруженных трещин. В таких случаях обязательно применение дополнительных накладок (усилений), снижающих уровень концентрации напряжений после окончания ремонта поврежденного элемента, в противном случае, ремонтное решение должно быть забраковано.

    8.3.15. Ремонтные решения (как конструкторские, так и технологические), использованные для восстановления прочности (устойчивости, жесткости и т.п.) поврежденного трещиной или остаточной деформацией элемента металлоконструкции из высокопрочной стали 26 , должны быть всесторонне обоснованы в документе "Обоснование безопасности", хранящимся вместе с Паспортом крана.

    8.4. Проверка состояния механического оборудования

    8.4.1. Работы по проверке состояния узлов и механизмов ПС включают:


    • оценку соответствия установленного оборудования эксплуатационным документам;

    • внешний осмотр в целях анализа общего состояния, работоспособности и необходимости проведения дальнейших измерений;

    • проведение необходимых измерений.
    8.4.2. Перед проведением технического диагностирования, механизмы и другие подвергаемые осмотру узлы подъемного сооружения должны быть очищены от грязи, коррозии, снега, избытка влаги и смазки, кожуха и крышки редукторов - сняты 27 , обеспечен доступ к осмотру каждого узла.

    8.4.3. При внешнем осмотре выявляют:

    Комплектность и общее техническое состояние всех механизмов, наличие повреждений их отдельных узлов и деталей;

    Отсутствие деформаций, коррозии, а также последующую необходимость их устранения;

    Отсутствие вытекания смазки;

    Соответствие установки узлов механизмов (например, тормозов механизма пере

    Наличие и техническое состояние предохранительных устройств (кожухов, крышек и т.п.).

    Необходимость дополнительной разборки механизмов при осмотре определя­ет комиссия.

    8.4.4. Повреждения, выявленные в результате внешнего осмотра, должны быть измерены. Результат измерения сравнивают либо с размером, где дефект практически от­сутствует, либо с размером, указанным в чертеже.

    Необходимость измерений может быть определена в ходе обкатки и испытаний по косвенным признакам (шум, течь смазки, повышение температуры узла и т.п.).

    8.4.5. Наличие смазки в редукторах проверяется с помощью щупа, маслоуказательных пробок, глазков либо через люк в крышке.

    8.4.6. При проверке механизмов следует обратить внимание на:


    • трещины в корпусах редукторов, рычагах тормозов, шкивах, ко­лодках;

    • поломку тормозных пружин;

    • износ зубчатых зацеплений;

    • износ ходовых колёс и их позиционирование;

    • наличие люфтов в муфтах, шарнирных и шпоночных соединениях;

    • комплектность и крепление болтовых соединений, особенно опорно-поворотных устройств;

    • правильность установки тормозов, муфт, редукторов, барабанов;

    • правильность регулировки тормозов;

    • перекос опорно-поворотного устройства.
    8.4.7. Основные дефекты и нормы выбраковки механизмов приведены в рекомендациях заводов-изготовителей по каждому конкретному типу крана и в приложении 7.

    8.4.8. Окончательную проверку работоспособности механизмов проводить при статических и динамических испытаниях подъемного сооружения. При этом проверяются: плавность срабатывания и надёжность удержания тормозами механизмов, отсутствие биения шкивов, блоков и барабанов, работоспособность и надежность работы опорно-поворотного устройства, характер шума и температура в редукторах, двигателях, правильность работы (установки) колёс для кранов на рельсовом ходу, забеги опор и т.п.

    8.5. Проверка состояния канатно-блочной системы

    8.5.1. Для канатно-блочных систем подъемных сооружений характерны следующие по­вреждения:


    • трещины и сколы реборд блоков;

    • износ по ручью или реборде блоков и барабанов;

    • отсутствие и/или течь смазочного материала в подшипниках;

    • дефекты (повреждения) в канатах;

    • отсутствие (повреждение) стопорной планки в крюковой подвеске;

    • смещения в установке блоков полиспастной системы;

    • отступление от проекта в запасовке и/или заделке концов каната.
    8.5.2. Потенциально опасными являются места возможного появления коррозии – это места скопления влаги и места, где канат при работе не перемещается по блокам.

    8.5.3. Интенсивно работающие участки каната, проходящие по наибольшему числу блоков или расположенные на уравнительных блоках, чаще подвержены износу и обрыву про­волок.

    Канаты подъемных сооружений, транспортирующих расплавленный металл и другие опасные грузы, должны подвергаться обязательной магнитной дефектоскопии.

    8.5.4. Обязательному контролю подлежат как места крепления канатов на бараба­нах, так и на конструкциях подъемных сооружений. В этих местах следует обратить внимание на количество, соответствие типоразмеров и качество затяжки крепёжных элементов.

    8.5.5. Крюки и другие грузозахватные органы должны соответ­ствовать паспортным характеристикам и иметь соответствующие маркировки заводов-изготовителей. В процессе испытания подъемного сооружения грузозахватные органы (грейферы, захваты, электромагниты) под­вергаются специальным испытаниям. Результаты этих испытаний (с грузозахватным органом, установленном на ПС в момент проведения испытаний) вносятся в акт испытаний ПС.

    8.5.6. Канаты, блоки, барабаны и крюки следует проверять, ис­пользуя предельные нормы браковки элементов подъемных сооружений, приведён­ные в эксплуатационной документации и НТД.

    8.5.7. В ходе статических и динамических испытаний подъемного сооружения канатно-блочная система проверяется на:


    • правильность запасовки каната;

    • отсутствие биения блоков и барабанов;

    • правильность намотки каната на барабан;

    • надёжность удержания контрольного груза с последующей про­веркой состояния каната и узлов крепления его к барабану или ме­таллоконструкции подъемного сооружения.